パソコンのキッティング作業はインストールや設定する工程が多くインストール忘れや設定漏れなどを管理するチェック表を元に作業を進めても、人員中心の作業ではどうしても間違いが生じます。
今回はキッティング作業とパソコン個体の入出庫の管理精度の向上を実現したキッティング作業向け入出庫管理システムをご紹介。
入出庫とキッティング作業を連携管理することで作業効率と個体認識がアップ。作業履歴はデジタル情報として管理が実現した成功事例です。
キッティング管理システム導入ポイント
今回のキッティング管理システムはパソコンの入荷から個体管理を実施し、入庫、出庫、キッティング作業、出荷までを一気通貫でシステム管理し「見える化」を実現。
改善事項だった問題点を解消しました。
入出庫の精度アップ
パソコン入荷検品時に個体管理を目的とした「RFID内蔵ラベル」を発行しパソコン外箱に貼付けしパレット積載。
パレット入庫時にRFIDアンテナを内蔵したゲートを通過、もしくはRFID専用ハンディターミナルでパレット全体の入庫数量を読み込み。
目視や指差し確認の運用に比べ数量管理の精度が大幅に向上しました。
入出庫の作業工数の削減
一般的な入出庫時の個体確認作業は、ハンディターミナルでのバーコード読み込みを一点一点読み込みます。
しかし今回はRFID利用で一括読み込みが可能となり、作業工数の大幅な削減に繋がりました。
キッティング作業のヒューマンエラー防止
キッティング作業は各ソフトのインストールや設定作業が多岐に渡り、同じ作業の繰り返しのため、作業ミスや作業抜け、作業忘れが生じやすく、顧客クレームになってしまいます。
今回はパソコン外箱に貼り付けたRFIDラベルのQRコード情報をキッティング作業に活用してヒューマンエラーを防止する仕組みで現場改善を達成しました。
手書き履歴のデジタル管理
現在、キッティングの各作業はチェック表を元に完了の都度、チェックを記述するアナログ作業でした。
作業結果のチェック表で実績履歴を確認するには、用紙を一枚一枚調べる必要がありました。
キッティング作業システムではチェック表にQRコードを採用。
各キッティング作業はQRコードを読み取りデータ収集。作業結果は履歴データとして検索や抽出など調査に活用できます。
キッティング管理を実現する管理ラベル概要
パソコン外箱に取り付ける管理ラベルは、RFID内蔵以外に特徴のある仕様を採用しました。
入荷時に発行する個体ラベル情報
入荷時にパソコン外箱のメーカー情報やシリアル番号を参考に「ミシン目付きRFIDラベル」を発行。
ラベルにはパソコンメーカー名、型番、シリアル番号が目視確認できるよう印字。ミシン目を境に左右に同じ情報を保存したQRコードを印刷します。
開梱時にミシン目より切取り貼り付け
パソコン外箱の開梱時にミシン目部分より右側ラベルを切り離し、パソコン本体に貼り付けます。外箱とパソコン本体に同じ情報のQRコードを付与した状態にします。
キッティング作業でスキャン照合
キッティング作業時は外箱とパソコン本体の２つのQRコードをスキャンして組み合わせ照合。正しい場合はインストール作業や設定作業を実施します。
パソコン入荷と入庫作業
パソコン入荷時に外観チェックなど入荷検品を実施後、問題がないパソコンは「ミシン目付きRFIDラベル」を発行し外箱に貼り付けます。
ラベル貼り付け後にパレット積載が完了したパソコンはRFIDゲートを通過(もしくはハンディターミナルで読み込み)し入庫。キッティング作業待機状態となります。
キッティング作業のシステム運用
キッティング作業の前準備
作業対象のパソコンはまず開梱され作業開始となります。
開梱したパソコンには、パソコンメーカーが貼っている「銘板ラベル」のバーコードと「ミシン目付きRFIDラベル」を二点照合し、シリアル番号など個体確認を実施。
正しい場合はミシン目より切り離したラベルをパソコン本体に貼り付けて、キッティング作業を開始します。
パソコン本体にメーカーのバーコードが貼り付けてあるにも関わらず、ミシン目ラベルを貼り付ける理由は、メーカーラベルはパソコン本体の裏面に貼られているため、作業の都度裏返してスキャン作業が必要となり、工数削減と落下などによる破損防止の意味があります。
キッティング作業管理ドキュメント
キッティング作業は今までと同様、必要な作業項目の一覧表を作成し順序に沿って作業しますが、システム導入後は各作業単位に開始と完了のQRコードを付与して管理します。
キッティング作業者は作業開始と作業完了の時点で、各対応作業の開始QRコードまたは完了QRコード、外箱QRコード、パソコン本体のQRコードをスキャンし三点照合の上、実作業を行う流れとなります。
キッティング作業時のQRスキャン運用の流れ
工程１では「工程１の開始QRコード」、「外箱QRコード」、「パソコンQRコード」をスキャンし作業開始。
作業完了時は「工程１の完了QRコード」、「外箱QRコード」、「パソコンQRコード」をスキャンし作業完了。
次の工程２に進み、工程１と同じように「工程２の開始QRコード」をスキャンという流れになります。
作業の都度、繰り返すスキャンで実績データを収集し、履歴情報としてシステム内に累積保存。
顧客へ実績データとして提供、設定ミスが生じた場合の業務改善の確認データとしてスタッフへの指導に利用が可能です。
キッティング作業完了品の出荷運用
キッティング作業済のパソコンはシステム内で作業完了扱いとなります。
作業者は作業完了済データより「出荷指示書」を作成。物流部担当は作成された「出荷指示書」を元にピッキングし出荷作業を行います。
ピッキングされたパソコンは入荷時と同様にゲートを通過、またはハンディターミナルで読み取り、出荷実績データとしてシステム内で保存します。
記事のまとめ
如何でしたか？キッティング作業のミスを防止するRFIDとQRコードを活用したケーウェイズのシステム。
キッティング作業は同じ作業や類似作業の繰り返しのため、ヒューマンエラーが発生しやすい運用です。
システムを活用することで単純ミスを防止し、作業実績データをデジタル収集することで、付加価値の高いサービス提供を実現できます。
キッティング作業の管理やミスに悩まされていた管理担当者様、一度ケーウェイズまでご相談ください。経験豊富なエンジニアがアナタの問題を解決いたします。
