プレハブ配管やダクト配管など製品サイズが大きく出荷時の製品確認に間違いが生じる。
設置するお客様単位で製品仕様が微妙に違い見た目の判断が難しいなど、倉庫内での製品判断のミスから出荷間違いや庫内での製品探索が大変という、お客様に朗報です。
ケーウェイズのRFIDを活用したハンディ出荷システムを活用すると、Excelや手作業中心の管理で生じる探索の手間や出荷ミスが防止されます。
Excel管理中心だったシステム導入前の問題点
システム導入前も自社で管理体制を整えて製品管理をしていたお客様。
工場で完成した製品には製品情報とシリアル番号を印字した紙を貼り付け個体管理し、紙で印字した情報をExcelに入力して管理していました。
Excelと張り紙を活用した管理体制化でも、庫内で保管中の製品は見た目が類似する品が多く、製品が大きい「配管」製品。人の手によるルーチン管理と目視確認はヒューマンエラーが生じていました。
「0(ゼロ)」や「o(オー)」などピッキング時に指示予定のシリアル番号を間違えて出荷。見た目が似ている製品なので「同じ品」と勘違いしてピッキング。
誤ってピッキングした製品が予定現場と違う現場へ出荷、または配送予定の数量自体を誤って出荷することも度々起こっていました。
誤った場所へ出荷された製品や足りない数量が発生すると、一旦工場に返品し正しい出荷先へ再出荷を行う、足りない製品を追加品として再出荷の作業が生じていました。
人の手による管理が生む二次的要因
起きてしまった出荷ミスのフォローで余計な作業時間が必要となり、追加の人件費・運搬費と作業現場の工程の遅れによるクレームに繋がっていました。
また庫内保管の製品に紙を貼り付けての管理は、対象製品を探す手間があり、Excelと人海戦術による管理は限界を迎えつつありました。
出荷＆探索システム導入ポイント
お客様より現状の管理体制のヒアリングを行い、製品が受注生産である程度の保管個数が決まっている、製品が大きく探索の手間な部分を考慮してRFIDを活用したシステムをご提案しました。
システム導入のポイントは「類似品でも明確に判断」をシステムで行い「人による判断」を行わない。
「適切な数量」の製品を「正しい現場」へ出荷する仕組み作り。間違いの無い出荷業務を実現して再出荷作業などの「コストを抑制」。
ピッキング時に作業者の「負荷軽減」を目的とした、庫内の製品探索のシステム導入を進めました。
システム運用イメージ
お客様と打ち合わせを重ねて決定したシステム運用は、基本的な運用は今までと同じ運用フローを採用。運用フローを変え無かった理由はシステム導入時に現場の混乱を最小限に留めるためです。
今までの運用から変更した点は、シリアル番号の印刷をRFID内蔵のラベル発行にし、製品探索を「ハンディターミナル」と呼ばれるRFIDを読み取る機器を導入した点です。
出荷後の各現場では一旦、製品を一つの場所に仮置し必要に応じて、製造場所に運搬して利用。庫内で起きていた間違い同様、類似品を持ち出す事もあり、現場でもハンディターミナルでの探索を採用することにしました。
※システム利用はネットワーク環境が必要となります。
製品出荷時のシステム運用イメージ
完成した製品にRFIDが付属したラベルを2枚発行して製品に貼り付けます。
RFIDには手作業運用と同じくシリアル番号と製品情報を保存。2枚発行する理由は製品が大きく庫内でどのような荷姿で保管されるか不明のため、読み取り効率を考えて2枚貼り付ける運用にしました。
ラベルを貼り付けた製品は、一旦庫内に入庫します。
出荷指示書も今回から弊社の仕組みを採用。採用のポイントの一つに「出荷指示書」に出荷する製品全てのシリアル番号のQRコードを印刷した点です。
ピッキングも手入力要らずのQRコード採用
ピッキング時にまずQRコードをスキャンし製品シリアル番号をハンディターミナルに保存。保存したシリアル番号を元に製品探索しピッキングを実施します。
QRコード採用の理由は手入力による入力ミス防止と入力作業を減らす目的のためです。
現場スタッフに喜ばれる製品探索システム
製品ピッキングで活用される「探索機能」
「探索機能」は庫内の荷姿が類似し製品特定が難しい等の運用面で現場担当スタッフから非常に喜ばれる機能です。
必要情報をハンディターミナルへ入力し庫内を探索。探索対商品との距離が遠いと音が小さく、近づくと音が大きくなり探索の支援を行います。
また対象品に更に近づくと音と音の間隔が短くなり連続音で作業者に通知。
２種類あるピッキング方式
先程、ピッキング時に出荷指示書の一覧QRコードをスキャンする運用をご紹介しましたが、もう１種類の探索方法があります。
今回のお客様の場合は、配管は顧客のプロジェクト内で管理されており、プロジェクト内の図面と製品が紐付けて管理されています。
そのため顧客のプロジェクトの図面を選択すると、そこで利用する配管製品の一覧が表示されるので、対象品を選択して探索する方法があります。
この探索方法は現場で製品を探す際に、図面単位で製品を探し各作業現場に持ち出す際に有効な機能です。
紹介した二種類の探索方法を状況に応じて利用することで、「倉庫内ピッキング」と「現場でのピッキング」の何れの対応も可能となります。
RFID出荷＆検索システムのまとめ
如何でしたか。ケーウェイズのRFID配管出荷＆探索システム。
今回はプレハブ配管とダクト配管のお客様向けのシステムソリューションのご紹介でしたが、類似する品であれば同様の管理体制のご提供が可能です。
また製品が違う場合は、現在の庫内の管理方法から打ち合わせを行いシステム運用のご提示も可能です。
手作業やExcel中心の物品管理の手間を改革したい。余計な作業やミスを抑止したいお客様。弊社までご相談ください。
